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        制磚機使用性能的重要性,磚機易磨損件的耐磨性如何提高?

        時間:2013-6-10 11:29:49 次數:2498 文章來源:VIP會員zhuanji網絡部 作者:VIP會員zhuanji小編

          目前,國民經濟飛速發展,建筑行業也不例外。建筑行業的發展也帶動了其他相關行業的發展,特別是制磚行業。這就對制磚廠提出了更高的要求,不僅需要提高生產率,保證產量,而且還要保證產品的質量。要達到這個目的,對制磚機設備要求是磚機要具有很好的使用性能。制磚機上的模板是其重要部件,由于產量增加和制磚材料顆粒大、硬度高.導致模板的磨損加劇。因此,對制磚機模板的表面強硬化處理提高其耐磨性是十分必要的,而且具有重要的社會意義.

          如圖1.1所示是常見的兩種制磚機設備,圖l.la、b為盲孔壓磚機,圖1.Ic為緊湊型擠磚機。

        制磚機

          盲孔壓磚機在工作中由電動機通過強力窄 V 帶帶動減速器的帶輪和低速軸運轉,通過減速器的減速將要求的轉速和扭矩通過連桿帶動主機平臺作上、下往復運動,從而壓制出具有一定壓力和含水率的盲孔磚。緊湊型真空擠磚機則是通過減速器,帶動轉動相反的兩根攪拌軸(軸上裝有螺旋形攪拌葉)運轉,完成對原料的攪拌、捏合、輸送。兩種制磚機大多在野外的簡易廠房內或露天工作,設備須移動方便。工作對象是粉煤灰、煤矸石或頁巖,原料受前期處理(粉碎、攪拌)的影響,制磚機要經常受到沖擊載荷甚至超載的影響.減速器在降低轉速、增大轉矩的同時,還兼有設備支承、主機基礎(盲孔壓磚機)的作用.利用劣質粘土、工業廢渣、江河淤泥等非耕種粘土,采用擠壓成型、窯爐燒制工藝生產傳統的粘土磚、輕質高強隔熱磚(如空心磚或多孔磚)、裝飾清水墻磚,達到保護耕地、改善環境、滿足日益發展的建筑業對燒結粘土磚的需求,使人民得以安居樂業,已成為我國粘土磚發展的基本趨勢。

        多孔磚機

        真空磚機

          上述非耕種粘土往往雜質多,硬度高,粘性高,塑性過低等等,情況復雜多變,多種因素并存.要用其生產現代粘土磚,設備的工藝性能、運轉率、維修費用,直接關系到企業的經濟效益,尤其是制磚機上的磨損件。

          因此,生產企業應首先考慮如何將制磚機械中磨損件的耐磨性能進一步提高。目前,我國磚瓦工業中普遍采用的原料破碎設備為輥式破碎機(也稱對輥機).物料在兩個相對高速旋轉的輥筒(或稱輥圈)之間被擠壓、剪切、搓碾成尺寸為 2mm 以下的細小顆粒:成型設備為螺旋擠壓機,物料由螺旋絞刀向前推進,同時受到壓縮機頭、機口(含空心磚芯架)的阻力,被擠壓成型。這兩種設備中.輥圈、絞刀和模具上的模板無疑是主要的磨損件。影響磨損件耐磨性能的一個重要因素是物料的易碎性。

          物料的易碎性即物料粉碎的難易程度.當然它與物料的強度、硬度、脆性、密度、耐磨性、結構的均勻性、含水量、粘性、裂痕、表面情況、形狀等十幾種因素有關.

          一是物料的硬度即物料對磨耗的抵抗性,通常作為耐磨性的指標,以莫氏硬度等級劃分。依次順序為滑石、石膏、方解石、螢石、磷灰石、正長石、石英、黃玉、剛玉、金剛石,金剛石最硬為10級:

          二是物料的磨損性即物料對粉碎工具的磨損。判別物料磨損性大小的簡單方法是根據物料中石英的含量來確定。根據這些規律,我們來看磨損機理,當粉碎工具的材料硬度比物料的硬度低時,粉碎工具被急劇磨損:當粉碎工具的材料硬度接近或超過物料硬度0.8倍時,粉碎工具的耐磨性能迅速提高。一般在生產中,金屬輥圈的表面硬度達到 HRC50 以上時,就能表現出良好的耐磨性能;但當物料硬度達到4一5級時.材料的表面硬度要求達到 HRC6O 以上才能解決耐磨問題.由此看來,磨損件的表面硬度是衡量其耐磨性能的重要技術指標之一。

          另外,從對輥機和擠壓機的工作原理分析,輥圈、絞刀和模具的模板不但要具有較高的表面硬度,還必須具有一定的抗沖擊韌性,否則由于材料硬度高而脆,會引起破裂,嚴重者甚至整輥炸裂,危及人身安全。這就是磨損件既要表面硬度高,又要有相應的機械強度。制磚機模具上的模板表面損傷失效的形式主要有磨粒磨損與粘著磨損。

          模具在服役時,其工作表面周期性受到坯料的壓力與摩擦力的反復作用,有的還受到坯料或冷卻潤滑介質的侵蝕,因而會發生磨損、接觸疲勞和腐蝕等表面損傷。這些表面損傷會造成模具尺寸精度降低和表面粗糙度增加而影響其正常工作,或成為模具破壞的裂紋源,促使模具發生失效.根據接觸面上的負荷性質和應力大小不同,磨粒磨損可以分為低應力與高應力磨粒磨損。

          前者是指摩擦副之間的應力不超過磨粒的破壞強度。實驗證明,在低應力磨損條件下,材料的磨損量與接觸壓力成正比,與材料的硬度成反比。這要求模具鋼具有較高的強度與耐磨性,應提高鋼中合金元素與碳的含量,并經過適當的熱處理,使其顯微組織在高強度的基體上分布有更硬的碳化物、硼化物等相,高應力磨損多發生在摩擦表面受高能量沖擊載荷時,其應力很高,足以將磨粒打碎,并使材料表面層發生小量塑性變形。多數模具的磨損類型介于低應力與高應力之間。在這種情況下,為了提高材料耐磨性,不僅要求有高的硬度,還要有較好的韌性.尤其當硬度超 40HRC 時.只有提高材料韌性才能進一步提高其耐磨性。在提高基體強韌性的同時,對其表面進行強化處理,如滲硼強化,能顯著提高其耐磨性.至于粘著磨損,其磨損里較大,且受外界影響也大,為了減少模具的粘著磨損,應選用不易與坯料粘著的模具材料,同時采用適當的熱處理工藝,以提高材料的壓縮屈服點.減少與坯料原子間的結合力.滲磁、磷化等表面處理能使模具表面形成牢固化合物層或非金屬層,以避免金屬原子間直接接觸,且使摩擦系數降低,可防止粘著。這對于在高溫下工作的模具和不可能充分潤滑的模具很有意義。滲碳、滲硼及共滲等化學熱處理工藝既能提高表面硬度,又能降低與坯料金屬間的結合力,對減輕枯著磨損也很有效。

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